从“不适应市场”到“脱胎换骨”——贵州轮胎在“变”中“求胜”

　　4月1日，贵州轮胎股份有限公司(以下简称“贵州轮胎”)越南项目年产120万条全钢子午线轮胎首胎成功下线，标志着贵州轮胎即将实现国内、国外“双基地”“国际化”生产模式。

　　历经63年发展，从对标“行业先进”到对标“国际一流”，贵州轮胎的发展历程在外界看来可谓成绩斐然：中国西部规模较大的轮胎制造企业，中国工程机械轮胎配套、出口基地，全国化工百强企业。2020年完成工业总产值102.73亿元，排“中国轮胎企业排行榜”第10位，在全球轮胎行业75强企业中排名第32位。今年一季度，营业总收入17亿元，营业利润1.3亿元。

　　然而，贵州轮胎的发展也并非“一帆风顺”。

　　从1958年建厂到1996年改制上市，作为较早进入市场化的一批企业之一，贵州轮胎也曾经历过对激烈市场竞争的“不适应”。这些“不适应性”很长时间深深禁锢着企业的发展步伐。

贵州轮胎生产车间一角

　　在“摸爬滚打、起起伏伏”之中，贵州轮胎也在不断反思、积极思考，主动求变。

　　“把问题向内聚焦，挖掘自身潜力，找准差距和不足，对标业内先进。”贵州轮胎股份有限公司党委副书记蒲晓波对市场竞争给企业带来的挑战和机遇感触颇深，“不管市场竞争如何激烈，但外部环境始终是公平的，变革还得靠自己——紧紧抓住可持续核心竞争力，专注产品、创新求变、实干做事、抢抓机遇。”

贵州轮胎荣誉及部分产品展示

　　穷则变，变则通，通则达。“决策效率高，研发能力强”让贵州轮胎逐渐走出“被逼无奈”的困境，国际订单接踵而至。

　　“他们对产品要求太苛刻了。”面对员工对国外高要求订单表现出来的“怨气”，贵州轮胎坚定地回答：“不做精、不做优，迟早就会没有饭吃。”从此，“创新驱动、质量优先、客户至上”的理念深入每一位员工的内心。

　　从2009年创下一个月研发19个规格品种的记录，到如今拥有“前进”、“大力士”、“多力通”、“劲虎”、“金刚”等品牌，涵盖卡客车轮胎、工程机械轮胎、农业机械轮胎、工业车辆(含实心)轮胎和特种轮胎等，规格品种多达3000多个，产品出口韩国、英国、意大利、澳大利亚、南非、美国、加拿大等130多个国家和地区，年出口量占总产量的20%以上，贵州轮胎在轮胎研发、生产及销售之路上彻底实现“脱胎换骨”。

　　继2017年11月12日与越南前江省龙江工业园区签订了4亿美元(约合人民币26.6亿元)投资协议，到今年4月1日实现一期总投资约2.14亿美元年产120万条全钢子午胎项目首胎下线，并实现生产线的全线贯通，标志着贵州轮胎从对标“行业先进”到对标“国际一流”，高质量打造世界一流企业又迈出坚实一步。

　　“新型工业化、‘两化’改造、大数据等，为主动求变的企业带来了新的机遇。”正如蒲晓波所言，在积极实施“走出去”“国际化”战略的同时，大力推进信息化和智能化“两化融合”，也为贵州轮胎带来了新的契机、新的变化、新的希望。

　　“厂区已实现5G全覆盖，物流系统全部由AGV智能转运。”5月11日，走进贵州轮胎公司全钢三期项目生产车间，AGV小车(装备有电磁或光学等自动导航装置，能够沿规定的导航路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车)正在沿着既定路线有条不紊地搬运半部件物料，从上料到运输再到放料，全程无需人工干预。贵州轮胎公司载重子午胎分公司工程部总监倪建国介绍，以前从半部件车间、成型车间、硫化车间再到检验，每一步都需要人工转运，费时费力效率低。

AGV小车自动转运物料

　　在胎圈成型工序处，智能机械手从操作台上将加工件抓取并安装到自动化加工设备上，待加工完成再进行自动卸料、转移、安放，整过过程只需要几秒钟便可完成。

　　“现在25秒就能生产一个胎圈。”贵州轮胎公司载重子午胎分公司A区总监助理彭波浪介绍，通过智能化改造，将原来的5道工序整合为一道“胎圈成型”工序，不仅效率提高了4倍以上、合格率提高了20%，达到95%以上，“以前五个工序在不同的地方，不仅需要转运，还需要库存，现在可节约这方面成本20%以上，可节约人力近三分之一。”

　　贵州轮胎公司全钢三期项目旨在打造高度灵活的个性化和数字化的高性能产品与服务的生产模式，总投资21亿元，预计今年9月全部投产达产后可实现年产300万条全钢子午胎，年工业总产值将达32亿元。

机械手自动抓取物料

　　从“无人车间”到“无人工厂”，贵州轮胎紧紧抓住“大数据”战略机遇。

　　“过去，生产计划安排、物料库存盘点、生产过程工艺管控是生产过程中的一大痛点。”贵州轮胎公司工程子午胎分公司生产部总监袁艺一边操作“生产全流程智能管控系统”一边不无骄傲地说，“整个项目改造完成后可提升生产效率30%以上。”

贵州轮胎生产全流程智能管控系统展示

　　“平均每天要安排900种以上物料，以前通过人工盘点物料和库存单，要花上两三个小时时间，还容易出错，生产连续性往往由人的经验决定，常常陷入生产线设备闲置等物料的情况。”现在，只要硫化工序排产，系统就会自动分解半部件和原材料自动同步到相关工序和机台。机台操作人员启动计划，系统会自动将工艺配方下达到机台PLC执行，自动采集生产数据，投料异常和过程异常系统会及时报警或停止。每条生产线计划数量、需求时间、实际库存等信息一目了然。

贵州轮胎生产全流程智能管控系统展示

　　从实现“物料库存精准控制、生产过程稳定有序”到向实现“无人化全自动生产”迈进，贵州轮胎“居安思危”积极“求变”，不断寻求更大更好发展，正如其企业精神：“我们一直在前进”。

　　如今，在贵州轮胎公司员工中流传着这样一句话：“一直被模仿，从未被超越。”让该公司员工普遍感到骄傲的，是他们对产品质量的自信，对研发团队的信任，对公司未来的期待。

贵州轮胎“一直在前进”

　　当前，贵州轮胎拥有轮胎行业首批获准的国家级企业技术中心和博士后科研工作站，系国家级计算机CAD先进示范单位和国家制造业信息化科技工程应用示范企业，建有省级绿色高性能轮胎工程技术研究中心，连续获得“国家高新技术企业”、“国家级知识产权优势企业”等荣誉称号。截至2020年9月30日，自主研发并处于有效期内的专利共114项，完成了高端卡客车子午线轮胎系列、绿色低滚阻环保节油轮胎、高性能农业子午线轮胎、高使用寿命实心轮胎等产品的自主研发，部分产品主要性能指标达到国际先进水平。